随着工业自动化水平和的不断提高科学技术的不断进步，电力检测现场仪表不断更新改进，因此，对现场仪表维护人员的技术水平提出了更高要求，维修人员应该能在最短时间内，高效率的处理仪表故障，这不仅能够保证安全生产，还提高经济效益。本文根据仪表现场维修人员多年工作实践，总结了一些维修经验，介绍如下供大家参。

  本文主要是介绍现场仪表系统故障的基本分析步骤。现场仪表测量参数一般分为温度、压力、流量、液位四大参数。现根据测量参数的不同，来分析不同的现场仪表故障会出现在哪里。

  1.在分析现场仪表故障前，首先要透彻地了解相关仪表系统的主要生产流程、生产工艺情况及使用条件，了解仪表系统的设计方案及设计意图，了解仪表系统的结构、特点、性能及参数要求等。只有先对所使用的仪表熟悉，当出现故障时，才能够准确的判断故障的原因的部件。

  2.在分析检查现场仪表系统故障之前，要向现场操作工人了解生产的负荷及原料的参数变化情况，查看故障仪表的记录曲线，根据相关参数和记录的曲线进行综合分析，确定仪表出现故障原因时什么。

  3.仪表记录曲线的不同反应故障的原因不同。如果仪表记录曲线为一条死线(一点变化也没有的线称死线)，或记录曲线原来为波动，现在突然变成一条直线;故障很可能在仪表系统。因为目前记录仪表大多是DCS计算机系统，灵敏度非常高，参数的变化能非常灵敏的反应出来。此时可人为地改变一下工艺参数，看曲线变化情况。如不变化，基本断定是仪表系统出了问题;如有正常变化，基本断定仪表系统没有大的问题。

  4.变化工艺参数时，发现记录曲线发生突变或跳到最大或最小，此时的故障也常在仪表系统。

  5.故障出现以前仪表记录曲线一直表现正常，出现波动后记录曲线变得毫无规律或使系统难以控制，甚至连手动操作也不能控制，此时故障可能是工艺操作系统造成的。

  6.当发现DCS显示仪表不正常时，可以到现场检查同一直观仪表的指示值，如果它们差别很大，则很可能是仪表系统出现故障。

  总之，分析现场仪表故障原因时，要特别注意被测控制对象和控制阀的特性变化，这些都可能是造成现场仪表系统故障的原因。所以，要从现场仪表系统和工艺操作系统两个方面综合考虑、仔细分析，检查原因所在。

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